¿Cómo elaborar un Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control? (2023)

Puesto que tener un sistema APPCC es algo OBLIGATORIO para las empresas del sector alimentario podríamos caer en el error de pensar que no vale la pena destacar sus ventajas pero precisamente el hecho de conocer sus ventajas es lo que ayuda a las empresas a tener Planes APPCC efectivos y con sentido.

Así que en este artículo, daremos especial énfasis a descubrir sus ventajas.

“El APPCC es el sistema preventivo de gestión de la inocuidad alimentaria de aplicación a toda la cadena alimentaria”

Un poco de historia del APPCC

Empecemos con un poco de historia. Este sistema fue aprobado por el Codex Alimentarius en el año 1993, unos 30 años después de su nacimiento, ya que el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) realmente nació en los años 60.

Fue publicado en una directiva europea, concretamente la 93/43 donde ya se establecía la obligación de la implantación de sistemas APPCC para el conjunto de industrias alimentarias europeas.

Los 7 principios del APPCC

Los 7 principios del APPCC establecidos por la FAO y la OMS son los siguientes:

  • Principio 1. Realizar un análisis de peligros
  • Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
  • Principio 3. Establecer límites críticos
  • Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia
  • Principio 5. Establecer medidas correctoras
  • Principio 6. Establecer procedimientos de verificación
  • Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC

Sobre esto, entre otros aspectos, hablaremos a continuación.

Principio 1: Realizar un análisis de peligros

En el artículo anterior hablábamos precisamente de como identificar los peligros a través de un análisis de riesgos en donde se establecía un comité multidisciplinar, pues ha llegado la hora de darle uso a esa maravillosa herramienta que no solo nos servirá de base para cumplir el primer principio sino que además ayudará a la empresa a tomar mejores decisiones, pero de eso ya hablamos en el articulo anterior, ahora vamos a centrarnos exclusivamente en el análisis de peligros.

Antes de empezar se debe establecer un equipo multidisciplinar que debe contar de:

🗣 Un líder de grupo que dirige las reuniones y el rumbo del análisis.

👷🏽‍♀️ Personal técnico con amplios conocimientos del proceso, de aspectos de calidad, seguridad alimenticia, normativa (normalmente no se trata de una sola persona sino de un equipo de trabajo técnico)

🧑🏽‍💻 Especialistas, según el rumbo que vaya tomando el análisis puede ser necesario que se incorporen de forma puntual algún especialista concreto como puede ser por ejemplo personal administrativo (compras, suministros) o personal operativo (mecánico, ingenieros, técnicos de producción…), etc

👨🏻‍💼 Secretario/a, persona encargada de elaborar las actas y tomar nota sobre todo lo discutido en las reuniones, parece algo superfluo pero tiene una gran relevancia en este tipo de procesos.

2. Tareas clave del equipo multidisciplinar

🥑 El Producto: El primer punto que debe abordar el comité es la descripción completa del producto, sus especificaciones (incluidas las de cliente), datos sobre su composición y propiedades químicas (pH, formula o composición química) y físicas (texturas, cantidad de agua disponible), biológica (nivel de micotoxinas, riesgo de proliferación microbiana, etc), envasado, condiciones de almacenamiento y de transporte, etiquetado (de identificación, de seguridad…) etc.

🧾 El uso del producto: Se debe considerar si el producto se consume de forma directa o requiere alguna preparación (cocción, enfriamiento o calentamiento, mezclado con otros ingrediente o productos…), la población destino (sobretodo si se trata de población vulnerable como son lactantes, personas con alergias o intolerancias, embarazadas, etc…). Se debe considerar el riesgo de hacer un uso inadecuado del producto.

🧾 El uso del producto: Se debe considerar si el producto se consume de forma directa o requiere alguna preparación (cocción, enfriamiento o calentamiento, mezclado con otros ingrediente o productos…), la población destino (sobretodo si se trata de población vulnerable como son lactantes, personas con alergias o intolerancias, embarazadas, etc…). Se debe considerar el riesgo de hacer un uso inadecuado del producto.

3. Diagrama de flujo

Es recomendable hacer un diagrama de flujo del proceso para identificar los peligros.

4. Analizar peligro a peligro

Esta es la tarea que nos lleva al cumplimiento del primer principio. Se debe evaluar de cada paso, es decir, de cada etapa del proceso y del producto TODOS LOS PELIGROS uno a uno: químicos, físicos y biológicos.

Aquí es dónde podemos utilizar la herramienta del análisis de riesgos para poder ponderar cada uno de los peligros en base a la probabilidad que ocurra y el impacto que tenga.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Durante el análisis de los peligros se debe evaluar, en base al riesgo, si el peligro puede controlarse adecuadamente en esa fase. En caso afirmativo, entonces esa fase es un PCC, es decir, un Punto de Control Crítico que puntos de control se pueden establecer.

En caso de que ni en esa fase ni en ninguna posterior se pueda establecer un PCC entonces se debe evaluar la suspensión de la fabricación de dicho producto. De ahí la importancia del equipo multidisciplinar: cada miembro verá el proceso desde un ángulo.

Principio 3: Establecer límites críticos

Una vez definidos esos PCC ya solo nos queda establecer límites que garanticen la seguridad, estos límites deberán validarse e incluirse en el Plan APPCC y en las especificaciones del producto.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia

Un buen sistema de vigilancia nos garantizará el control de esos PCC. Para ello, este sistema de vigilancia debe ser sensible y con capacidad de reaccionar con rapidez. Se buscarán acciones que garanticen la agilidad de la detección y actuación en caso necesario. Pueden ser mediciones en el proceso y/o supervisión de operaciones por ejemplo.

Principio 5: Establecer medidas correctoras

En caso necesario, se deberán haber establecido un plan de medidas correctoras que la persona encargada de vigilar estos PCC conozca perfectamente y le permita actuar inmediatamente para garantizar restablecer las condiciones sin riesgo.

Estas medidas correctoras deberán garantizar que el producto obtenido al final del proceso es seguro.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación

Una vez elaborado el Plan de APPCC, se debe verificar de forma continua para asegurar la adecuada de los PCC y de las actividades realizadas.

Para ello se podrán tomar muestras durante el proceso, revisar la eficacia de los PCC, entrevistar a los operarios, establecer auditorias internas, etc.

Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC

El principio común de las buenas practicas en todos sus ámbitos de aplicación es “lo que no está escrito no se ha hecho”. Lo que es lo mismo: sin evidencia documental no podemos asegurar que realmente se estén llevando a cabo los controles y pasos establecidos. Por eso es fundamental mantener unos registros de las actividades, de las tomas de muestra, de los resultados obtenidos, de las observaciones durante el proceso…

Es importante un buen sistema de gestión documental para mantener los registros en buenas condiciones para que sean legibles y accesibles durante el periodo que sea necesario según marque las normas.

Ventajas de un buen sistema APPCC

Tras mucho leer al respecto, estas son las ventajas que he detectado:

1️⃣ Reduce riesgos en el mercado, por tratarse de un sistema preventivo gracias a su enfoque de inspección de producto terminado.

2️⃣ Podemos limitar los controles con total tranquilidad y confianza ya que están establecidos con base científica.

3️⃣ Puesto que relaciona aspectos de toda la cadena de suministro, garantiza el buen estado del producto en todas sus etapas de la cadena, disminuyendo el riesgo de perdidas económicas.

4️⃣ Es sistemático, verificable y auditable por terceras partes, lo cual garantiza el control del sistema en todo momento.

5️⃣ Es una garantía a la hora de querer obtener una certificación ya que también se basan en los sistemas APPCC.

Hasta aquí llega el post de este mes. Espero que os haya gustado. Nos vemos pronto!

Más contenido de calidad

Aún hay muchos más artículos y vídeos por ver. Haz una visita ⬇️

📰Blog de Qualiteasy

🧑🏽‍🏫Quality Academy

🔥Liderazgo

🤝Gestión de clientes

Si quieres gestionar tus sistemas de calidad de forma efectiva, Qualiteasy es tu mejor opción. Solicita una demo sin compromiso:

Top Articles
Latest Posts
Article information

Author: Laurine Ryan

Last Updated: 12/08/2022

Views: 6227

Rating: 4.7 / 5 (57 voted)

Reviews: 80% of readers found this page helpful

Author information

Name: Laurine Ryan

Birthday: 1994-12-23

Address: Suite 751 871 Lissette Throughway, West Kittie, NH 41603

Phone: +2366831109631

Job: Sales Producer

Hobby: Creative writing, Motor sports, Do it yourself, Skateboarding, Coffee roasting, Calligraphy, Stand-up comedy

Introduction: My name is Laurine Ryan, I am a adorable, fair, graceful, spotless, gorgeous, homely, cooperative person who loves writing and wants to share my knowledge and understanding with you.